半岛官网入口网页版实例：酱香型白酒生产废水这样处理

　　半岛官网入口网页版实例：酱香型白酒生产废水这样处理介绍了某酱香型白酒生产企业一新建废水处理工程的设计过程。通过方案论证比较，采用“预处理—UASB—化学除氮磷—五级Bardenpho—MBR—臭氧氧化—混凝沉淀—深度处理”工艺流程，并结合建设厂址狭长、分期建设的实际情况，对全流程进行了工艺设计，工程投入使用后，出水水质达到发酵酒精和白酒行业最严格的排放限值要求。

　　某酱香型白酒企业为其某片区制酒车间配套新建废水处理厂一座，该厂临近赤水河，受厂址狭长所限，本工程统一规划、分期设计和建设，对应白酒产能：Ⅰ期3700吨/年、Ⅱ期3 500吨/年。一期工程已建成并投入运行。

　　根据企业多年排水数据，以及充分考虑生产过程中排水的波动性、易变性等因素，废水处理厂设计规模为2 000 m³/d，其中Ⅰ期工程1 000 m³/d，Ⅱ期工程1 000 m³/d。

　　废水处理厂来水均为酱香型白酒生产过程中排放的废水，该废水在不同的生产时段排放浓度相差较大，特别是氮、磷等指标，在设定进水污染物浓度时，充分考虑到了水质浓度波动和平均浓度两个因素。设计进水水质指标见表1。

　　该厂位于赤水河沿岸，处理后达标水排入赤水河附近的支流，最终汇入赤水河。排水需满足《发酵酒精和白酒工业污染物排放标准》（GB 27631-2011）中的直接排放限值（见表1）。进一步经过深度处理单元后，主要污染物指标可以达到地表水Ⅲ类水质要求（总氮指标除外）。

　　酱酒生产废水普遍具有悬浮物、有机物和氮磷、色度等污染物指标均较高的特点。在不同的生产周期，其排水浓度波动较大，全年排水有一定的间歇性。根据行业排放标准的要求，上述指标均需达到非常高的去除率，才能实现达标排放。由于废水中碳、氮、磷在不同生物和化学处理单元中的去除效果不同，在设计工艺路线时，不仅要采用多级、物化生化联合处理工艺，而且要恰当控制好各级污染物的去除效率，以期达到全流程各项污染物的协同去除，尽量减少外界化学物质的投加，节省运行费用和外排水的含盐量。本设计采用物理化学法预处理，以厌氧、好氧生物处理为主体，再辅以化学后处理和膜分离深度处理等多级串联工艺，完成该废水的达标排放任务。具体工艺流程如图1所示。

　　格栅：设格栅去除固形物，一级为2台循环耙齿格栅除污机、1台人工格栅，栅齿间隙5 mm。二级为4台旋转式固液分离机（每期2台），栅网间隙2 mm，处理水量580 m³/h。为4台旋转式固液分离机（每期2台），栅网间隙1 mm，处理水量230 m³/h。

　　采用UASB工艺，Ⅱ期与Ⅰ期相同，两期合建，每期池体有效容积1 540 m³。常温厌氧发酵，有机负荷Nv=8.0 kgCOD/（m³·d），COD去除率70%~80%。设出水回流，回流比按100%~200%计。无回流时，厌氧池表面负荷为0.2 m³/（m²·h），有回流时，表面负荷为0.5m³/（m²·h）。采用一管一点式布水方式。

　　设反应池4座，依次为吹脱除CO2、磷酸铵镁（MAP）结晶除氮磷、羟基磷酸钙（HAP）结晶除磷、二级混凝沉淀单元，配套幅流式沉淀池2座。Ⅱ期与Ⅰ期相同。吹脱池气水比(4~8)∶1，MAP池、HAP池结晶反应时间均为60 min，设置慢速搅拌，反应pH=8~9.5。絮凝反应时间60 min，设置慢速搅拌，反应pH=8~95。沉淀池表面负荷为0.7 m³/（m²·h）。

　　采用带膜分离功能的五级Bardenpho工艺，第二个好氧池内设有浸没式板式膜组件，大幅度提高了污泥浓度和泥水分离效率。Ⅱ期与Ⅰ期相同，共2座，单池有效池容1 100 m³，分2个序列运行。有机负荷0.18 kgBOD5/（kgMLSS·d），平均污泥浓度8 g/L，膜通量0.3 m³/（m²·d）。污泥回流比50%~100%，混合液回流比300%~400%。总HRT=26.4 h。

　　臭氧氧化：臭氧氧化塔2台，每期1台，停留时间≥1 h；臭氧发生器2台，单台产气量5.0 kgO3/h。

　　混凝沉淀：混凝反应池，每期1座，有效容积32 m³。沉淀池，每期2座，表面负荷0.7 m³/（m²·h），沉淀时间大于2 h。

　　采用“砂滤+超滤+活性炭”组合工艺，进一步去除排水中的有机物、色度、氨氮、总氮和总磷。Ⅱ期与Ⅰ期相同，每期配置如下。

　　污泥浓缩池：2座，两期共用。浓缩池A用于初沉污泥浓缩，浓缩池B用于其他污泥浓缩。浓缩池A表面负荷0.065 m³/（m²·h），固体通量1.3 kg/（m²·h）。浓缩池B表面负荷0.065 m³/（m²·h），固体通量0.67 kg/（m²·h）。

　　叠螺脱水机：4台，每期2台。单台污泥处理量300 kgDS/h，按每日运行10 h计算。脱水后污泥干重3 t/d，湿体积15 m³（80%含水率）。

　　污泥烘干机：2台，每期1台。单台除湿量为10 t/d，预计烘干脱去10 t水后，污泥含水量为2 t/d，污泥固含量为3 t/d，总体积为5 m³左右，含水率为40%。

　　生物除臭单元：两期共用，处理能力按Ⅰ期臭气量为2 500 m³，Ⅱ期臭气量2 500 m³/h计。水洗区喷淋加湿流量为10 m³/h。生物脱臭填料区气体停留时间为60 s。

　　针对固形物和悬浮物的冲击，本工程重点强化预处理过程，设格栅、气浮、混凝沉淀等多种预处理措施，可确保在预处理阶段高效去除固形物和悬浮物，且以上设施均设于调节池前，可防止这些固态污染物在长时间的存贮过程中再次溶解释放，增加废水中各项溶解性污染物的浓度。一期运行时发现初沉池表面存在大量浮渣，撇渣后仍有少量进入调节池，为增强悬浮物去除效果，二期新增了气浮设备。缓冲池的设置，是为气浮、混凝的加药提供相对稳定的水量和相对均衡的水质。

　　针对来水水量和水质波动大的特点，设置超大容积调节池（停留时间大于2 d）和事故池（停留时间大于1 d），且Ⅱ期与Ⅰ期预处理单元可根据来水情况在并联和串联模式间灵活切换。

　　该废水处理厂地处赤水河河岸斜坡上，属侵蚀性低山河谷斜坡地貌，且该厂紧邻赤水河。为保证后续好氧生物处理及脱氮除磷对碳源的需求，需将COD去除率控制在70%~80%，为后续处理预留较多的碳源。基于以上两个原因，本设计选用了技术成熟、运行简易稳定、施工难度小的UASB工艺，而非除碳效率高且对地载力要求高、施工难度大的IC、EGSB等高效厌氧工艺。因就地利用较为困难，本工程厌氧产生的沼气，由沼气火炬就地燃烧处理。

　　本工程原水中的氮磷浓度较高，仅靠好氧生物脱氮除磷是很难实现达标排放，需在好氧单元前进行化学法脱氮除磷。为尽量减少药耗及化学药剂对后续生化单元的影响，本设计采用 “吹脱CO2+MAP+HAP+混凝沉淀” 工艺。吹脱CO2可提高废水pH，可减少后段化学反应中碱的投加量，预计厌氧出水经过化学脱氮除磷单元后，预计其TP和TN（以NH+4-N形式存在）分别小于10 mg/L和100 mg/L。

　　化学处理后的废水中氮、磷仍较高，须选择具有脱氮除磷功能的好氧生化工艺。采用具有高效脱氮性能的五级Bardenpho工艺，且将MBR引入该工艺替代二沉池。通过投加外碳源调整C/N>

　　6，此单元氨氮和总氮去除率均可达到90%以上，预计出水TP＜0.5 mg/L、TN＜15 mg/L、COD

　　Ⅱ期与Ⅰ期好氧池可实现并联和串联模式灵活切换，低浓度或大水量轮次时可采用并联模式运行，高浓度排水轮次时可采用串联模式运行。

　　MBR出水的色度和TP（部分TP以有机磷形态存在）两项指标仍有可能会超标，为此选用臭氧氧化和后混凝工艺。通过强氧化过程，既脱色又改变含磷污染物和有机物的分子形态，再用混凝沉淀的方法，将上述微量的污染物去除，从而使有机物、氮、磷、色度等各项指标均稳定地达到GB 27631-2011（直排）排放要求（见表1）。

　　为满足类地表Ⅲ水质排放要求，有机物、氮、磷、色度等各项指标仍需进一步降低。为此本设计设置了可满足更高水质要求的深度处理单元：砂滤+浸没式超滤+活性炭吸附。浸没式超滤操作弹性大，运行管理方便，维护成本低，对大分子胶体污染物有较好的去除效果，再辅以活性炭对超滤出水中的微量溶解性污染物进行吸附，可全面降低各类污染物浓度，为出水水质达到类地表Ⅲ要求提供保障。

　　本设计采用两级脱水工艺，第一级采用叠螺式污泥脱水工艺，脱水后的污泥含水率约为80%~85%。第二级采用空气源热泵低温干化设备，通过热泵产生热风对脱水污泥进行深度脱水，烘干后的污泥含水率低于50%，为后续的综合利用、焚烧、填埋创造了条件。烘干尾气冷凝后返回废水系统进行处理，整个烘干过程不产生异味。

　　本设计选择生物除臭工艺处理收集的尾气。厌氧和好氧、后处理等单元基本不产生臭气，因此只对预处理、厌氧出水吹脱和污泥浓缩、污泥处理等单元扩散的尾气进行专门收集。经过生物处理后，收集的高浓度臭气中的NH3和H2S及其他致臭污染物，均可得到高效去除，使外排尾气不造成周边空气污染，厂界臭气浓度符合臭气污染物排放标准要求。

　　该废水处理厂建设场地狭长，长350 m，宽30 m，配电系统设计上采用放射式与树干式相结合的混合配电方式。全厂自动化程度较高，设自动控制系统和视频监控系统，全部数据上传至办公楼中控室上位机中，并设电视幕墙，可随时监测现场情况，方便远程控制和监督管理。

　　废水厂总占地面积8 700 m²。建筑面积：Ⅰ期工程3 100 m²，Ⅱ期工程1 200 m²；构筑物池容：Ⅰ期13 000 m³，Ⅱ期7 200 m³。土建工程费用估算约为4 000 万元，工艺设备及安装部分工程估算约为5 500 万元，合计总投资约为9 500 万元，吨水投资为4.75万元/m³。该投资额远高于一般工业废水处理的投资强度，除与本项目规模较小有关外，还与本项目要达到的高排放标准有关。

　　处理出水水质情况见图3。出水水质能稳定达到GB 27631-2011（直排）限值要求（见表1），COD、TN、TP的均值分别为：22.0 mg/L、9.64mg/L和0.1 mg/L，均远优于标准值。此段时间深度处理单元未运行。

　　由于本工程未对每个处理单元单独进行电耗计量，故以设计参数和设备用电负荷为满负荷运行时的工况，对各单元和主要用电设备进行测算分析。本工程满负荷运行时的吨水电耗为105 kW·h/m³，去除单位COD量电耗为3.0 kW·h/kg COD，远高于城市污水处理的吨水电耗（

　　各单元电耗分布如图4所示，好氧单元电耗最高，占32.0%；其次是污泥处理单元，占27.7%；再次分别是深度处理单元占12.8%、预处理单元占11.6%、化学脱氮除磷单元占8.1%。此5个单元电耗占全厂总耗电量的92.2%。

　　各类设备的电耗分布如图5所示，电耗最高的设备是鼓风机，占28.9%；其次是污泥烘干机，占25.1%，其他耗电量较高的设备是搅拌机和提升泵，占比分别为16.4%和10%。此4项电耗占全厂总耗电量的80.4%。

　　本工程需要投加多种化学药剂，包括用于调节pH的氢氧化钠、各级混凝反应所需的聚合氯化铝和阴离子聚丙烯酰胺、脱氮除磷所需的外碳源及除磷剂、满足高品质出水所需的粉末活性炭、污泥脱水所需的阳离子聚丙烯酰胺以及膜清洗所需的清洗剂等。外碳源为复合液体碳源（COD当量为100万mg/L），主要成分为丙三醇和乙酸钠，其余药剂均为工业级市售产品。

　　2021年4至6月污水处理厂累计运行91 d，日均进水量为678.9 m³/d，实际投加的各类药剂分类汇总见表2、图6、图7。药剂日均费用为3 461.8元/d，吨水药剂费为5.1元/m³。

　　从上述统计数据上看，能耗和药耗最高的单元均是好氧单元，其中耗电最多的设备是鼓风机，药剂量最高的是外碳源。这是由本项目废水特征和所选工艺带来的必然结果。本项目废水属于高有机物高总氮类废水，从原水水质上看，C/N＞35（COD=7 000 mg/L，TN=200 mg/L），经过预处理和厌氧处理后，总氮基本上以氨氮形式存在，且去除率很低（NH3-N=100~150 mg/L），COD则大幅下降至100~200 mg/L。在进入好氧生物处理单元时，废水水质特征由高C/N变成了低C/N类废水。通常可通过将部分原水超越厌氧单元引入好氧单元，借助原水中高浓度的COD来调整好氧单元的C/N，但酱香型白酒废水中含有较多难于降解的有机物成分（主要来源于窖底水），在C/N调整至5~6后，原水中这部分有机物（约100 mg/L左右）很难在好氧单元中去除，给COD达标带来极大的困难。因此，这类废水在工艺选择和工艺流程设计时，面临两难的选择：要充分利用原水中的内碳源，就会面临末端COD不达标的困难；不利用原水中的内碳源，则会面临低C/N比脱氮的困难。根据现有的工程经验，选择厌氧高效去除COD和好氧单元补充外碳源这一策略，是目前最为可靠的技术路线，可以保证脱氮效果和COD达标，本项目即采用了这一技术路线。

　　本项目厌氧和二级混凝出水COD为100~200 mg/L（均值150 mg/L），TN为80~150 mg/L（均值100 mg/L）。在好氧单元（五级Bardenpho+MBR），通过投加外碳源COD约500 mg/L，将C/N调整至C/N≥6，同时控制内回流比为r=400%，外回流比为R=100%，可实现COD去除率>

　　90%、脱氮去除率>

　　85%［ηTN=（R+r）/（1+R+r）］。再经过后续单元处理后，可满足COD＜50 mg/L、TN＜15 mg/L的排放要求。好氧单元鼓风机除了为氧化氨氮供氧和提供MBR膜擦洗空气外，还要为氧化过量投加的外碳源（约为氨氮量的3倍，300 mg/L左右）供氧，由此导致好氧单元和鼓风机耗电量在全流程中占比最高。外碳源用量与废水中的总氮密切相关，一方面来水总氮浓度高，对外碳源需求量大，同时高效能的外碳源价格也较高，由此导致外碳源的费用在全流程药耗中占比最高。

　　通过上面的分析可以看出，在高有机物高总氮类废水处理方面，我们现有的工艺技术存在较为显著的高能耗和高药耗的弊端，市场急需能满足低C/N废水高效脱氮需求的新工艺。根据目前低碳脱氮技术的研究进展，以厌氧氨氧化技术为代表的新工艺有望在这一领域得到应用，该技术可实现节省60%的供氧电耗和节省100%的外碳源，与现有工艺相比具有显著的经济性。针对目前传统生物脱氮工艺而言，只能通过精细化管理，通过在线监测好氧单元进水中的NH3-N浓度，精确控制外碳源投加量和鼓风机供氧量，从而达到节约电能和减少药耗的目的。长远来看，还是要依靠技术进步，摆脱传统硝化反硝化脱氮工艺的限制，实现厌氧氨氧化技术类低碳低耗脱氮。

　　本项目中能耗占比第二的单元是污泥处理，电耗最大的设备是污泥烘干机。来水中悬浮物很高（SS约为2 000 mg/L），通过大量投加PAC去除悬浮物的同时，会生成大量的初沉污泥，同时好氧单元由于过量外碳源的投加也会生成较多的剩余生物污泥。污泥处理单元每日要处理约20 m³的浓缩污泥（含水率是95%）。由于外运污泥含水率要求达到50%以内，仅依靠一级污泥脱水（叠螺脱水机）不能满足需求，需要配套污泥干化设备。本项目选用较为节电的空气源热泵烘干机，烘干机每去除1 m³水份约耗电150 kW·h，烘干后的污泥含水率控制在45%~50%。污泥脱水单元只使用阳离子PAM，其药耗约为污泥干重的1%，处于正常用药范围。

　　预处理单元的能耗占比第三。全流程药耗占比第二的是PAC、第三是NaOH。PAC与NaOH主要用于预处理单元。来水酸度较高，且以有机酸为主，pH通常为5~6，需要投加大量的NaOH调节pH至6以上，为混凝反应和生物处理提供合适的反应环境。由于来水波动性较大，且混凝段设置在调节池之前，按平均水量和水质固定加药量并不科学，常常存在欠加和过量投加的现象。在二期设计时，在预处理单元前端设置了一个较小（HRT=2h）的缓冲池半岛.体育 (中国) 官方网站，将加药与来水提升流量、pH连锁控制，以节省PAC和NaOH用量。

　　针对酱香型酒生产排水的特点、结合既往经验，本设计采用“预处理—厌氧—化学脱氮除磷—五级Bardenpho+MBR—深度处理”组合工艺，该类废水经处理后可以稳定地达到GB 27631-2011排放标准（直排）限值的要求半岛.体育 (中国) 官方网站，进一步经过深度处理，可达到类地表Ⅲ水质要求。该工程Ⅰ期已于2020年9月建成投用，各项设施运行良好，达到了设计目标。

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　　白酒酿造废水属于轻工业废水，COD值高达10000mg/L，具有高有机物浓度、高悬浮物浓度、呈酸性等特征，造成严重的环境污染问题，必须处理达标后才能排向外环境。赤水河流域分布有诸多酱香型白酒厂，对社会经济发展和人民生活水平的提高做出了突出贡献，但是随着白酒行业的发展，酒厂数量逐渐增多、规模日

　　下面进入正题，今天我们要说的是某酱香型白酒生产企业废水处理工程设计。上游是茅台，下游望泸州，船到二郎滩，又该喝郎酒。一首在赤水河流域流传甚广的民谚，道出了一方水土中深厚的酿酒文明底蕴。近年来,随着工业化、城镇化不断推进,赤水河水量急剧减少,水质日益恶化,部分河段生态功能退化严重,流域